الیاف کاغذ، مهمترین ویژگی برای یک کاغذ خوب
ویژگی‌های کاغذ بسیار متفاوت است، نه تنها انتخاب نوع خمیر بلکه به روش کاربرد الیاف نیز بستگی دارد. الیاف معمولی تقریباً 3.5 میلی‌مترطول و حدود 30 تا 40 میکرون قطر دارند، یک طرف آن نرم و تا حدودی نیز محکم است.
در کارخانه‌ای که خمیر و کاغذ در یک مکان تولید می‌شوند، خمیر را به صورت مایع نگهداری می‌کنند و آن را به بخش فرآوری مواد اولیه تغذیه می‌کنند.
در حالی که اگر خمیر به صورت مجزا در کارخانه‌ای دیگر تولید شود و از آن به عنوان مواد اولیه در کارخانه‌ی کاغذ سازی استفاده شود، آن را خشک می‌کنند و به صورت بسته‌های ورق مانند عرضه می‌کنند.
در این صورت با ورود خمیر خشک به کارخانه، آن را در یک پروسه‌ی خرد کردن قرار می‌دهندو با استفاده از آب مجدداً به خمیر مایع تبدیل می‌کنند.
حل کردن خمیر (الیاف)، در مخزن فلزی بسیار بزرگ انجام می‌شود که با قرار گرفتن خمیر خشک در آب و با استفاده از تیغه‌های مخصوص، آن را خورد و حل می‌کنند.
خمیر با به شکلی عمل‌آوری شود که در زمان تبدیل شدن به کاغذ تمام ویژگی‌های مورد نظر را داشته باشد، برای دستیابی به این خواص، ممکن است نیاز به افزایش قدرت جذب، استحکام و نرمی الیاف آن باشد
یه نکته‌ی خیلی مهم
قبل از اینکه بریم ادامه‌ی مقالمونو باهم بخونیم باید اینو بگم که شرکت الوپیکچر همیشه سعی می‌کند تا از بهترین کاغذ‌های موجود در بازار برای چاپ استفاده کند تا همواره بتواند همانند شرکت‌های بزرگ چاپی، از شما رضایت‌مندی کامل را جذب کند.
روشی به این منظور مورد استفاده قرار می‌گیرد که اصطلاحاً پالایش (refining) نامیده می‌شود. ماشین پالایشگر، مجهز به صفحات تیغه‌ای شکل است که خمیر از بین آن عبور می‌کند.
ناخالصی موجود در خمیر با وارد آوردن فشار و نیرو‌ی گریز از مرکز، از آن جدا می‌شود و در این مرحله، خمیر با ویژگی مناسب برای کاغذسازی (الیاف مناسب) آماده می‌شود.
این مرحله، یکی از موارد کلیدی در روند تولید کاغذ است. به این وسیله می‌توان، ویژگی‌هایی مثل استحکام، ضخامت، قابلیت کشش، مقاومت در برابر پارگی، ویژگی‌های تا شدن، قدرت پوشت پوشانی (opacity)، ثبات در ابعاد، قدرت دفع چربی و دیگر ویژگی‌های لازم را در آن کنترل کرد.
مواد افزودنی لازم را قبل و بعد از پالایش به خمیر اضافه می‌کنند، این مواد می‌تواند شامل دی‌اکسید تیتانیوم و کربنات کلسیم، به منظور کنترل پشت پوشانی، سفیدی، نرمی، و دیگر ویژگی‌های آن باشد.
از مواد سفید کننده برای افزایش سفیدی رنگ و آهار زدن به منظور کنترل مقاومت در جذب آب و چربی و مواد دیگری برای کمک به حفظ شکل و حالت آن استفاده می‌شود.
خمیر را معمولا قبل از رقیق کردن و تغذیه با ماشین کاغذ سازی، حدود دو تا سه درصد قوام می‌آورند، در این مرحله مواد معدنی و رنگی را نیز به آن اضافه می‌کنند.
ماشین و الیاف کاغذ سازی (the paper machine)
ماشین کاغذ سازی وسیله‌ای است که از مخلوط الیاف و آب، یک ورق صاف را می‌سازد. از نظر شکل ظاهری یکنواخت است و ویژگی‌های فیزیکی آن ( الیاف و آب) به صورتی است که خروجی نهایی یک ورق کاغذ خواهد بود.
اهمیت و بزرگی این کار با توجه به این مسئله است که الیاف با طول 2 یا 3 میلی‌متر و عرض 40 میکرون به صورت محلول با 3 درصد آب و با ماشینی به عرض تقریباً 6 متر و با هزاران تن وزن تقریباً در هر دقیقه 1000 متر کاغذ تولید می‌شود
خمیر کاغذ از قسمت مخزن ماشین بر روی نوار توری مانند حرکت کرده که اصطلاحاً به آن قسمت (قسمت تر) گفته می‌شود. این توری سیمی در حقیقت نقش صافی را بازی می‌کند. وزن و حجم کاغذ با تنظیم مقدار جریان مواد بر روی توری و یکنواختی محصول و تنظیم لرزش کنترل می‌شود.
حرکت خمیر از روی توری با لرزش‌های جانبی همراه است، تا به این وسیله الیاف کاغذ به یکدیگر متصل شوند. آب موجود در خمیر نیز از توری عبور می‌کند و با استفاده از مخزن‌های وکیوم که در زیر توری قرار دارد، خارج می‌شود.
با عبور خمیر از سیلندری موسوم به دندی‌رول، الیاف کاغذ تحت فشار قرار می‌گیرد و سطح آن صاف می‌شود، در صورت نیاز با قراردادن علامت مخصوص و یا آب‌نقش water mark نیز از دندی‌رول استفاده می‌شود.
از این نوع کاغذ مارک دار برای مشخص کردن برند و یا حتی در موارد چاپ امنیتی نیز می‌توان استفاده کرد.
در خلال تولید کاغذ با ماشین فوردراینر (Fourdrinier) فقط یک طرف از کاغذ در تماس با توریست، به همین دلیل ممکن است اثرات ناشی از قرارگرفتن کاغذ بر روی توری در یک روی کاغذ مشاهده شود، که با طرف دیگر کمی متفاوت است.
در ماشین‌هایی که از دو توری استفاده می‌شود این مشکل بر طرف می‌شود و در حقیقت هر دو طرف کاغذ از سطحی یکسان و صاف برخوردار هستند.
در پایان این مرحله، 92 تا 93 درصد آب در مخلوط خمیر وجود دارد، اما الیاف به یکدیگر متصل می‌شوند و با عبور از نوردهای لاستیکی و گرانیت، مرحله‌ی پرس انجام می‌شود.
در این مرحله، آب کاغذ گرفته می‌شود و سطح آن نیز به نوعی پولیش می‌شود.
با عبور کاغذ از سیلندرهای خشک کن که با بخار آب حرارت داده می‌شوند، کاغذ خشک می‌شود و رطوبت آن به مقدار زیادی کاهش می‌یابد.
کاغذ تا رسیدن به انتهای ماشین، بین 4 تا 5 درصد رطوبت دارد. قبل از کامل شدن مراحل کاغذسازی، کاغذ با عبور از ماشین‌های سایزبندی و یا واحدهای پوشش دهنده کنترل می‌شود و در صورت نیاز به انجام تغییرات، از نظر ابعاد و کیفیت سطح، عملیات لازم صورت می‌گیرد.
از محلول نشاسته و ژلاتین و دیگر مواد چسبنده، برای بالا بردن کیفیت سطح کاغذ استفاده می‌شود.
این عمل به‌وسیله‌ی نوردهای پوشش دهنده در هر دو طرف کاغذ انجام می‌شود. البته وزنی که در اثر استفاده از این مواد به کاغذ اضافه می‌شود، بسیار ناچیز است که ممکن است چند گرم در هر متر مربع باشد.
این عملیات کوتینگ نامیده می‌شود که به پرزگیری کاغذ نیز کمک می‌کند و قابلیت جذب مرکب و جدا شدن پرز از سطح کاغذ را نیز کنترل می‌کند و می‌تواند ویژگی‌های خاصی را به آن اضافه کند، مثل: رنگ، لغزندگی، دوام، رطوبت و … .
عملیات پرداخت که به آن کلیندرینگ (calendaring) نیز گفته می‌شود، تأثیرات متفاوتی از نظر نوع پرداخت بر روی سطح کاغذ نشان می‌دهد، که بستگی به تعداد نوردها دارد.
واژه‌های دیگری مثل پرداخت آنتیک، و یا پرداخت انگلیسی نیز استفاده می‌شود.
در نهایت، کاغذ در مدل‌های بسیار بزرگ جمع‌آوری می‌شود که ممکن است تا 50 تن وزن داشته باشد
مرسی که امروزم با ما همراه بود
رفیق شما الوپیکچر